スパイラル溶接管

(1) 原材料は帯鋼コイル、溶接ワイヤ、フラックスです。投資前に厳格な物理的および化学的検査が必要です。

(2) 帯鋼ヘッドとテールの突合せ継手は、単線または複線サブマージ アーク溶接を採用し、鋼管に巻いた後、自動サブマージ アーク溶接を採用して溶接を修復します。

(3) 成形前に、ストリップはレベリング、エッジトリミング、エッジプレーニング、表面洗浄と搬送、およびプレベンディング処理が行われます。

(4) 電気式接触圧力計を使用してコンベア両側のシリンダの圧力を制御し、ストリップのスムーズな搬送を実現します。

(5) 外部制御または内部制御ロール成形を採用します。

(6) 溶接隙間が溶接要件を満たしていることを確認するために、溶接隙間管理装置が使用されており、パイプ径、位置ずれ量、溶接隙間がすべて厳密に管理されています。

(7) 内部溶接、外部溶接ともにシングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接には米国リンカーン電気溶接機を採用し、安定した溶接仕様が得られます。

(8) 溶接継ぎ目はすべて、オンライン連続超音波自動探傷装置によって検査され、スパイラル溶接の 100% の非破壊検査範囲が保証されます。欠陥がある場合、自動的に警報を発してマークをスプレーし、生産作業員はこれに応じていつでもプロセスパラメータを調整して、欠陥を時間内に除去できます。

(9) エアプラズマ切断機を用いて鋼管を個片に切断します。

(10) 単一の鋼管に切断した後、鋼管の各バッチは厳格な初回検査システムを受けて、機械的特性、化学組成、溶接部の溶融状態、鋼管の表面品質をチェックし、非破壊検査に合格する必要があります。パイプ製造プロセスが適格であることを確認するため。その後、正式に製品化することができます。

(11) 溶接部に連続した音波探傷跡がある部分は、手動の超音波と X 線によって再検査されます。欠陥があった場合は修理後、再度非破壊検査を行い、欠陥が解消されていることを確認します。

(12) 帯鋼の突合せ溶接線およびスパイラル溶接線と交差する D 形継手のパイプは、すべて X 線テレビまたは撮影によって検査されます。

(13) 各鋼管は静水圧試験を受け、圧力はラジアルシールを採用しています。試験圧力と試験時間は鋼管油圧マイコン検出装置により厳密に管理されています。テストパラメータは自動的に印刷および記録されます。

(14) パイプ端部は機械加工されており、端面の垂直度、ベベル角、鈍角などを正確に制御することができます。